起源：

1. 5S起源于日本，是指在生產現場中對人員、機器、材料、方法等生產要素進行有效的管理，這是日本企業獨特的一種管理辦法。
2. 1955年，日本的5S的宣傳口號為“安全始于整理，終于整理整頓”。當時只推行了前兩個S，其目的僅為了確保作業空間和安全。后因生產和品質控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清掃、清潔、修養，從而使應用空間及適用范圍進一步拓展，到了1986年，日本的5S的著作逐漸問世，從而對整個現場管理模式起到了沖擊的作用，并由此掀起了5S的熱潮。
3. “5S”是整理（Seiri）、整頓（Seiton）、清掃（Seiso）、清潔（Seiketsu）和素養（Shitsuke）這5個詞的縮寫。因為這5個詞日語中羅馬拼音的第一個字母都是“S”，所以簡稱為“5S”，開展以整理、整頓、清掃、清潔和素養為內容的活動，稱為“5S”活動。

作用：

1. 通過現場的整理、整頓、清掃、清潔、安全、素質活動使現場環境、公司形象、員工素質、工作效率大大提升
2. 通過實施 5S 整理、整頓、清掃、清潔和素養，目的是實現現場整潔、規范、有序，促進現場規范化、目視化和節約化，促進員工素養提升，為企業其他管理改進打好基礎。
3. 現場管理是工業企業的生產經營基礎，規范的現場管理能促進安全、促進節約、促進效率、促進服務的滿意度。應用 5S或6S是提升現場管理水平的有效良方。5S 源于日本，以豐田公司為核心力量的一大批倡導企業的推進使之活性化，巨大的改善促進作用逐漸為各國管理界所青睞。通過規范現場、現物，營造一目了然的安全的工作環境，培養員工良好的工作習慣，其最終目的是提升人的素質。
4. 認為5S應用的直觀效果是現場尋找物品的效率。未應用5S的企業，現場常常是物料堆積，沒有整理、沒有分類、沒有標識，找尋時間往往很長，甚至于找不到想要的物品。找尋物料、工具、文件等幾乎是每處現場、每個職能、每名員工都日常大量存在的行為，累積下來損失的時間驚人。
5. 推行 5S 對企業管理提升作用突出：對安全有保障----寬廣明亮、視野良好，走道和堆積區域區分明顯，安全防護用具保持整齊，不會造成雜亂無章而影響員工安全和工作暢順。
6. 促進標準化作業和提高效率----工作場所干凈、整潔、有序，減少了尋找工具、材料的時間，員工工作就變得簡化了、熟練了、有規律了；逐漸地，每位員工都能得心應手地進行操作，任何一個員工到任一個場所都能立即開展作業，促進默契配合和團隊精神的形成，工作效率得到提高。
7. 成本節約----通過兩整能減少庫存量，降低不必要的材料、工具的浪費；同時，效率的提高是對生產時間和成本的節約。
8. 改善員工精神面貌，保持和吸引人才----“人造環境，環境育人”， 員工通過改善活動，提高了自身的適應力、工作素質和能力，使自己得到提升，整個公司的精神面貌也得到提升，大家都希望在這樣的公司工作，培養出人才，也能吸引人才。
9. 改善和提高企業形象，吸引客戶，提高知名度。
10. 對工業企業而言，推行 5S 現場管理也是一項基礎工作，對企業各類現場都很有必要推行。已為近 200 家企業成功導入 5S 精益管理，企業現場、人員、效益等均發生了顯著的改善。
11. 實施5S及目視化管理，實現現場管理水平升級。
12. 5S是精益生產的基礎，是現場管理改善的良方，是提高員工素養的良方。通過實施 5S 整理、整頓、清掃、清潔和素養，目的是實現現場整潔、規范、有序，促進現場規范化、目視化和節約化，促進員工素養提升，為企業其他管理改進打好基礎。
13. 辦公現場和生產現場的整理、整頓，建立整理、整頓標準，處理無用的物品處理程序，規范在用品使用程序；
14. 對生產現場和辦公現場進行必要的布局優化，規范各種容器標準并對所有物品進行定置、定容、定量工作，并進行劃線定位。并進行流程優化
15. 對物料及備件建立規范的儲存、領用、保管等管理制度
16. 指導建立公司改善提案制度，促進員工改善（Kaizen）現場及工作的主動性，形成改善文化。

項目實施重點：

1. 指導編寫《公司 5S 推行指導手冊》，進行員工 5S 知識普及；
2. 根據各種管理的信息共享要求全公司范圍內推行目視管理，指導編寫《公司可視化手冊》，并且制作必要的管理看板
3. 建立分區標識、通道標識、設備標識、工具標識、物料標識、庫位標識等；現場污染源查找與治理，清掃責任區的確立，清掃規范的建立實施；
4. 消防安全設施的整理、整頓，建立點檢表及責任制度；建立 5S 組織體系及檢查考評制度，保證 5S 持久有效；
5. 指導建立員工行為規范，指導編寫《公司員工行為規范手冊》，提升員工素養；